10のはなし
ムーンスターは、使われてこそ価値のあるものをつくりたいと思っています。1873年創業。足袋の仕立てからものづくりを始めた私たち。以来、そして今、ものをつくるときに大切にしていることがあります。具体的なエピソードもまじえ、10のはなしにまとめました。
- 01 つながる、つづく、靴づくり
- 02 1から10まで靴をつくる
- 03 電車も開発室
- 04 手貼り靴
- 05 丁金
- 06 「焼き物みたいですね」
- 07 1足に6種類のゴム
- 08 機械靴
- 09 〝のり〟という素材
- 10 つくる人にやさしい場所
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01 つながる、つづく、靴づくり
誰かがやっているから。時代的に流行っているから。
そういうものづくりは、理想ではありません。
明治初期にはじめてつくった、座敷足袋。
日本に暮らす人なら誰でも一度は履いたことのある学校の上履き。
日本人の足型に合わせたウォーキングシューズ。
成長過程の足を支える子ども靴。
過去に生産されていたトレーニングシューズを
現代に再現したスニーカー。
150年間、時間と手間をかけて
つくってきた靴と、靴を履く人たちの暮らし。
その中に、ムーンスターの哲学と技術のすべてがあります。
誰かに勝つためではなく、流行を追うのでもなく。
創意工夫の積み重ねを、次の靴づくりにつなげています。
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02 1から10まで靴をつくる
靴づくりの工程は数え切れないほどありますが、
すべてを自分たちでできなければ、
本当につくりたい靴はつくれないと思っています。
靴づくりの「1」は、ラスト(靴型)。
木の塊から足型を削り出した後、
靴の製造工場に併設された鋳物工場で
アルミニウムを800℃で溶かし、型に流し込んでつくります。
自分たちの手でやることで、成分の状態や数値が把握できるため、
アルミニウムを何度でも再利用して新しいラストをつくれます。
今までにつくったラストは、約16,000種類。
工程を細分化し、専門の会社にお願いすれば
効率的かもしれませんが、
自分たちが信じるものづくりをつづけます。
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03 電車も開発室
毎日履く靴。開発のヒントは暮らしの中にしかありません。
たとえば、本物の電車を1両貸切にして走らせて
実験をしたことがありました。
当時発売間近だったビジネスシューズ。
ビジネスパーソンの多くが利用する電車でも、
バランスを崩さずに履ける靴としての完成度があるのか。
重心を測定できる特別な機材を持ち込み、
ガタンゴトンと揺れる車内で実験。
使う人の暮らしをよく観察し、
想定される環境やシーンで繰り返し使用してみる。
そういうものづくりをしています。
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04 手貼り靴
久留米工場には、
ゴムの生地を手作業で貼り付けてつくる靴があります。
ゴムを裁断し、ハケでのりを塗り、技術と感覚でゴムを貼る。
そうしてでき上がった靴は、ひとつひとつよく見てみると
ゴムのカッティングが微妙にちがったり、凹凸があったり。
今の時代、いつ買っても、どれを買ってもまったく同じものが
手に入るのはありがたいことですが、
同じ商品でもひとりひとりちがう作り手のあたたかみが
感じられるものも嬉しい。
作り手と使い手が商品を通してつながる関係は、
工場からはじまっています。
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05 丁金
丁金(ていきん)とは、のみとハンマーを使い、
金属を彫刻すること。
久留米工場では、靴底のゴムのデザインになる金型を、
手打ちでつくっています。
目的によっては機械を使ったほうが、速く、
きれいにつくれるため、適している工程もありますが、
どうしても無機質で余白のないものになってしまうことも
少なくありません。
靴底は靴の佇まいを決める大切な要素のひとつ。
人の手で打ち、角に自然な丸みを出すことで、
あたたかみが感じられる靴に仕上がります。
職人が技術を習得するのに10年。
手打ちの作業そのものにも時間がかかりますが、
このやり方でしか出せない良さをつないでいます。
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06 「焼き物みたいですね」
Shoes Like Pottery(焼き物のような靴)というコンセプトは、
工場見学をされた方から思わずこぼれた一言からできました。
ゴムに配合した硫黄を化学反応させることで、
耐久性や弾性を強化するヴァルカナイズ(加硫)製法。
その最終工程で使ってきた“加硫缶”を、
“窯”に見立て、“焼き物”と表現する。
その自然な発想に、はっとさせられました。
ものづくりは、作り手だけでできるものではありません。
使い手となる人の、正直な気持ちを聞き、
使い心地のいいものを一緒につくっていきたいと思います。
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07 1足に6種類のゴム
いいゴムとは、履く人の用途や環境で役割を全うするゴム。
人の暮らし方が多様なことを考えると、原料の配合比率にも、
靴のどの部分にどんなゴムを組み合わせるかにも、
際限はありません。
全天候型の靴としてつくった“ALWEATHER”には、
6種類のゴムが採用されました。
かかとをホールドする「月形ゴム」。
靴構造をしっかりと支える「テープゴム」。
足に負担をかけないために側面を覆う「胴ゴム」。
摩耗しにくく適度に柔らかい「底ゴム」。
クッション性が良くスポンジのような「中底ゴム」。
布とそれぞれのゴムをくっつける「接着ゴム」。
薬品の配合比率、混ぜ方、熱を加える加硫工程での
温度との相性など、試行錯誤を繰り返すことで、
使われてこそ価値のある靴をつくっています。
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08 機械靴
手貼り靴に独特の良さがあるのと同じく、
機械でつくる靴にも良さがあります。
久留米工場では、国内では希少となった
インジェクション製法(機械靴)用の大規模な設備が健在です。
底の成型と接着を同時に行って量産できるため、
年間約70万足を生産する学生靴をはじめ、
作業靴や長靴などの普遍的なデザインに適した設備です。
日常でハードに使われる靴にとって大切なのは耐久性。
その中で重要な役割を果たすのがPU(ポリウレタン)です。
ムーンスターでは、
PUの短所である水への弱さ(加水分解)を克服した
“ベステック”という素材を開発し、インジェクション製法と
組み合わせることで、長く使える靴をつくっています。
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09 “のり”という素材
のりは、何かと何かをくっつけるもの。
靴づくりでも、底とアッパーを接着するのに
重要な役割を果たします。
これまで接着だけに使ってきたのりに、別の使い道はないか。
試行錯誤をはじめてみて気付いたのが、その塗膜性です。
のりをアッパーの生地にヘラで塗り込み、
生地の目に染み込ませると、乾いたのりは膜となり、
靴の強度と防水性を高めることが分かりました。
自分たちがつくる靴が、使われてこそ価値があるのと同じで、
素材も使われてこそ価値がある。
使い方をよく考えることで、資源を無駄にしない
ものづくりにもつながります。
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10 つくる人にやさしい場所
久留米工場で働く人は、ほとんどが地元、筑後地区の人たち。
だから、家族や親戚のように「数子さん」や「まささん」など、
下の名前やあだ名で呼び合う風習があります。
私たちは、地域で受け継いできた場所を、
働きたいと思ってもらえる場所にするための工夫をしてきました。
たとえば、中敷にロゴを印刷するインクを、
シンナーを含まない水溶性のものにしたり。
機械にキャスターを付けて、動かせる状態にしておくことで、
その人の成長に合わせて自由に
ラインを組み替えられる仕組みをつくったり。
工場見学でお客様が通るラインの人を定期的に代え、
やりがいを感じてもらったり。
人と地域とものづくりの循環を絶やさないために、
できることをつづけます。